«Верегонец» – новый уровень лесопереработки в Белозерском районе

За реализацией приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов компании «Белозерсклес» журнал «ГРАНИ» наблюдает с момента закладки первого камня в будущее производство. Сейчас проект находится в стадии завершения. Каковы его результаты? С какими сложностями столкнулся инвестор? Когда ждать экономического эффекта? За ответами на эти вопросы наши корреспонденты отправились в Белозерск на лесопильный завод «Верегонец».

В РАБОЧЕМ РЕЖИМЕ

Новый лесопильный завод близ деревни Верегонец Белозерского района ввели в эксплуатацию только в июле прошлого года. Однако в один из недавних апрельских дней, когда мы вновь оказались на этом предприятии, здесь царила обычная рабочая обстановка, какую можно наблюдать на производстве, работающем не один год.

Новизну, пожалуй, выдавали только невыветрившийся запах краски в производственных помещениях и яркие, еще не поблекшие краски на спецовках работников.

Наблюдая за этим четким, выверенным до минуты рабочим ритмом завода по переработке мелкотоварного пиловочника, получившего название от соседней деревни – «Верегонец», трудно было представить, что с момента начала его строительства прошло чуть более полутора лет: первый, символический камень в фундамент нового предприятия был заложен в конце июня 2016 года.

Насколько важным строительство нового лесопильного производства было для района и области, можно судить по тому, что основные этапы становления завода – от закладки первого камня до пуска – отмечены присутствием представителей областной власти. Так, в закладке первого камня принимал участие заместитель губернатора области Михаил Глазков, в открытии завода – губернатор Олег Кувшинников, депутаты Законодательного собрания, Государственной Думы и сенатор Николай Тихомиров.

Еще одно убедительное свидетельство важности этого объекта для региональной экономики заключается в том, что строительство завода – основная часть инвестиционного проекта «Организация производства по выпуску продукции углубленной деревообработки», который реализует «Белозерсклес». А Министерство промышленности и торговли РФ включило этот проект в перечень приоритетных в сфере освоения лесов. Общий объем капитальных вложений по проекту составил более 1,6 миллиарда рублей. Срок окупаемости – 2014 – 2022 годы.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ВЫГОДА

Лесопильный завод «Верегонец» построен на базе предприятия ООО «Белозерсклес», которое входит в крупный лесопромышленный холдинг «Череповецлес».

В основе любого проекта всегда лежит точный экономический расчет, и строительство еще одного производства в структуре холдинга также было просчитано со всех точек зрения.

Во-первых, переработка древесины непосредственно в регионе – это несравнимо выгоднее, чем продажа круглого леса. Во-вторых, это создание инфраструктуры и новых рабочих мест непосредственно в Белозерском районе, что для холдинга как социально ответственного предприятия столь же важно. Достаточно сказать, что ожидаемая налоговая отдача к 2022 году, когда завод дойдет до стадии самоокупаемости, составит около 150 миллионов рублей в год: основная часть этих средств пойдет в бюджеты района и области. В-третьих, новый завод ориентирован на переработку тонкомерной древесины, которая занимает достаточно большие объемы в лесозаготовках «Белозерсклеса» и других лесозаготовительных предприятий холдинга и мало востребована на рынке.

Проектная мощность завода составит около 100 тысяч кубометров пиломатериалов и 66 тысяч кубометров технологической щепы в год. Для того чтобы получить такие объемы готового пиломатериала, надо переработать 220 – 240 тысяч кубометров круглого леса. Оборудование для производства было закуплено в Швеции. Строительство завода вел генеральный подрядчик – «Череповецстальконструкция № 1». Также в проекте предусматривалось строительство мощной котельной, предназначенной для обогрева производственных и бытовых помещений завода и двенадцати сушильных камер, которые, кстати, приобретены в Австрии. Одной из особенностей «Верегонца» является то, что практически все процессы автоматизированы, каждый этап производства поддерживается специальной компьютерной программой. Автоматизацией производственных процессов на заводе занималась архангельская компания «Автоматика-Вектор». Благодаря высокой степени автоматизации для такого серьезного производства предусмотрена невысокая численность работников – максимум 130 человек при условии круглосуточной работы. Сейчас завод и котельная уже введены в эксплуатацию и работают в заданном режиме.

Как отметил на церемонии пуска нового производства генеральный директор холдинга «Череповецлес» Валерий Писарев, реализовать столь масштабный проект в короткие сроки удалось благодаря объединению усилий правительства Вологодской области, администрации Белозерского района, энергетиков и строителей.

ВЪЕЗД – ТОЛЬКО ПО СЕРТИФИКАТУ FSC

Торжественные речи, сигнал «Пуск» и символическая красная кнопка, которую слаженно нажимают глава региона и руководители холдинга, – между тем и сегодняшним днем несколько месяцев напряженной работы по монтажу и доводке оборудования, автоматизации производства, отработке логистики, обучению кадров, решению разного рода проблем, которые неизбежны, когда речь идет о подготовке к полномасштабной работе подобного производства.

При встрече с нами исполняющий обязанности руководителя проекта по развитию лесопильного завода Игорь Царук, извиняясь, развел руками: «Сейчас – никак! Вы пока посмотрите завод, а потом поговорим».

Наш сопровождающий по новому производству – начальник смены Андрей Моисеев.

Он родился и вырос в Белозерском районе в лесном поселке Нижняя Мондома, поэтому с детства знал, что его жизнь и работа будут непременно связаны с лесом. С этим прицелом и поступал в Вологодский политехнический институт. В 1999 году, сразу после его окончания, вернулся домой и устроился на небольшое лесопильное производство в Белозерске, а потом пришел в «Белозерсклес», где работает уже более десяти лет.

– Теперь уже, наверное, навсегда, потому что работа на новом заводе – это как раз то, о чем только можно мечтать в профессиональном плане, – уверен он.

Андрей Моисеев проводит нас по всей линии производства начиная с КПП-2 – именно через него в круглосуточном режиме на завод поступает круглый лес. Андрей особо подчеркивает: приемка леса ведется только от предприятий, имеющих сертификат FSC, который выдает Лесной попечительский совет (Forest Stewardship Сouncil, FSC). Это международная ассоциированная некоммерческая организация, в которую входят представители экологических и социальных организаций, продавцы лесоматериалов, лесничие, лесные корпорации, сертификационные организации из многих стран мира, в том числе и из России. Лесной попечительский совет продвигает экологически ответственное, социально выгодное и экономически жизнеспособное управление лесами в мире.

– Наличие такого сертификата у поставщика леса свидетельствует о том, что привезенный лес имеет абсолютно законное происхождение, – поясняет Андрей Моисеев.

Поставщики леса на «Верегонец» – Белозерский и Вашкинский леспромхозы, лесхозы «Белозерск» и «Вашкинский», а также собственно ООО «Белозерсклес». Со временем, когда предприятие выйдет на проектную мощность, планируется поставлять лес еще и из Бабаевского леспромхоза. Все эти предприятия входят в структуру холдинга «Череповецлес».

– Мы пилим только сертифицированную древесину, и наличие сертификата позволяет нам расширять рынок продаж пиломатериалов. Кроме того, это свидетельствует о том, что мы строго следуем корпоративным ценностям, провозглашенным нашим предприятием, и это имеет для нас первостепенное значение, – подчеркивает он.

К сожалению, и сегодня еще существует «серый» рынок древесины, где продаются лес и лесоматериалы, имеющие незаконное происхождение, и очевидно, что позиция «Белозерсклеса» – это тоже один из способов борьбы с незаконными вырубками.

Сейчас, по мнению нашего собеседника, сделано очень многое и в законодательном плане, и в плане контроля за деятельностью предприятий лесного комплекса и охраны лесов от незаконных вырубок.

– У нас на предприятии два раза в год проводятся аудиторские проверки. Проверяют, где лес заготовлен, от кого получен, обращают большое внимание на соблюдение охраны труда и техники безопасности, – рассказывает начальник смены Андрей Моисеев.

Наш гид по производственным площадкам  завода «Верегонец» – начальник смены Андрей Моисеев.

ДВОЙНОЙ КОНТРОЛЬ УМНОЙ ТЕХНИКИ И ОПЕРАТОРОВ

С участка приемки лес поступает на линию сортировки бревен, где отбраковывается весь баланс, не отвечающий требованиям производства по тем или иным параметрам. В числе этих параметров, к примеру, – диаметр, длина, кривизна бревна.

С линии сортировки баланс поступает в специальные карманы строго в соответствии с диаметром бревна – от 11 до 20 сантиметров.

Андрей Моисеев объясняет, почему так важно рассортировать бревна по диаметру: на каждый диаметр существует своя схема раскроя бревна, и соответственно выпиливается доска определенных параметров.

В диспетчерской линии сор-тировки операторы наблюдают за тем, как идет процесс: каждый из шести установленных здесь мониторов показывает основные его этапы. Одновременно с этим на экран компьютера поступает информация об отбраковке баланса с помощью специального сканера, который контролирует диаметры и отслеживает кривизну.

Увы, оказывается, даже самая умная техника не может «рассмотреть» некоторые изъяны бревна, такие, например, как гниль, червоточина, выходы смолы. И тогда ей на помощь приходит оператор.

– Да, именно оператор отслеживает и отбраковывает гниль на бревне, нежелательный сучок и тому подобные погрешности, которые компьютер «не видит», – подтвердил дежуривший в тот момент оператор Сергей Терехов.

Именно в ту неделю, когда мы были на заводе «Верегонец», линия сортировки бревен вышла на круглосуточный режим работы. В среднем в сутки через нее проходит около 600 кубометров леса.

БЕЗОТХОДНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Следующий этап – лесопильный цех. Его перевод на круглосуточный режим работы намечен на май. Пока мы наблюдаем за этим завораживающе непрерывным процессом, Андрей Моисеев проводит небольшой «ликбез».

– В течение смены, а порой даже нескольких дней пилят бревна одного и того же диаметра, запасы которых создаются целенаправленно, – рассказывает он. – Это объясняется тем, что оборудование необходимо перенастраивать под каждый диаметр. Таким образом, во время смены не приходится заниматься переналадкой оборудования, теряя при этом в производительности труда.

Специальный разобщитель на загрузочном столе, куда подаются бревна, отделяет одно бревно от остальных, и оно «плывет» по конвейеру в лесопильный цех.

Первый этап уже непосредственно на линии распиловки – окорение. На подготовленном к распилу бревне должно оставаться не более одного процента коры. Это важно, потому что, когда бревно «чистое», меньше тупится распилочный инструмент, возрастают производительность, а также качество выработанной в процессе обработки щепы.

Здесь самое время сделать небольшое отступление и сказать о том, как используется на предприятии кора, и почему оно может с полным основанием считаться безотходным производством. Котельная предприятия с двумя мощными котлами австрийского производства работает на щепе вперемешку с дробленой корой.

Кора – самый проблемный материал на любом лесоперерабатывающем производстве: покупателей на нее нет. В прежние времена предприятия ее в основном утилизировали, неся дополнительные затраты, а сейчас научились использовать, как это делают в «Белозерсклесе».

– В свое время я побывал на деревообрабатывающем предприятии в Швеции и видел, как шведы делали из коры гранулы, которые потом сжигали в своей же котельной, – вспоминает Андрей Моисеев. – Но у чистой коры – невысокая теплотворность, поэтому без добавления щепы здесь не обойтись.

А вот такие отходы производства, как опилки, отправляют в Нижнюю Мондому, где у холдинга «Череповецлес» уже налажено производство топливных брикетов.

На линии пиления в смену работают шесть человек, которые заняты непосредственно на производстве готового пиломатериала, плюс контролер, который ведет учет материала за смену.

Удивительно, как им удается справляться со столь значительными объемами работы! Помогает все та же автоматизация. На узловых участках производства установлены видеокамеры, подающие информацию на мониторы, по которым оператор, а в тот момент это был Сергей Аксенов, отслеживает процесс. Есть здесь и сканер, буквально «считывающий» все объемные показатели готового пиломатериала и количество поданных за смену бревен.

– Это очень удобно: в любой момент можно посмотреть и сообщить все цифры по работе линии, в любой день установить, как она работала на ту или иную дату, – говорит мастер смены.

А ТЕПЕРЬ – В КАМЕРУ... СУШИЛЬНУЮ!

Готовая доска, а если говорить профессиональным языком, обрезной пиломатериал, по транспортеру продолжает свое путешествие, в конце которого ей предстоит занять свое место в так называемом сушильном пакете. В одну камеру загружается до 48 пакетов, где им предстоит провести в среднем пять дней. За это время доска высыхает, и уровень влажности в ней снижается до того показателя, который необходим заказчику пиломатериала: 12, 14, 16 процентов.

Сегодня завод работает исключительно под заказ, заранее зная, куда, кому и в каком объеме отправится произведенная продукция.

ДОЩЕЧКА К ДОЩЕЧКЕ

Цех сухой сортировки – это, пожалуй, завершающий этап движения леса от бревна до пиломатериала. Поштучная выдача каждого слоя доски производится автоматикой: она раскладывает доски на восемь карманов в зависимости от длины, сорта, качества.

Здесь происходит окончательная сортировка, когда буквально каждой доске присваивается свой сорт. Каждый сорт раскладывается по отдельным пакетам. На этикетке, которой снабжены все пакеты, указывается вся необходимая информация о продукции: сечение, порода, длина пиломатериала, количество досок, номер пакета, фамилия упаковщика, который его сформировал, наименование и адрес предприятия-производителя.

Затем из готовой продукции формируется автомобильная партия. Отправку машин конкретным покупателям планирует и осуществляет уже непосредственно холдинговая компания «Череповецлес».

Кстати, продукция «Белозерсклеса» путешествует по миру либо автомобильным транспортом, либо контейнерным автомобилем до порта Санкт-Петербурга, а далее везде – по морям и океанам. Так что «путешествует по миру» – совсем не оговорка. Сейчас завод поставляет продукцию главным образом на внешний рынок: в Китай, Корею, Чехию, Швейцарию, Эстонию, Вьетнам.

В ожидании погрузки под открытым небом при минусовой температуре упакованный пиломатериал может храниться сколь угодно долго, не теряя качества. А вот при плюсовых температурах ему угрожают разные напасти: на нем могут появиться грибки, сосна, например, может «посинеть». Андрей Моисеев объясняет это просто:

– Пиломатериал очень чутко реагирует на погоду, потому что он живой.

ГЛАВНОЕ – СФОРМИРОВАТЬ КОМАНДУ

К нашей делегации присоединился и Игорь Царук, исполняющий обязанности руководителя проекта по развитию лесопильного завода.

– Как раз сейчас идет загрузка машин готовой продукцией, которая отправится за рубеж, поэтому я и не смог с вами сразу поговорить, – объясняет он и подтверждает, что на настоящий момент все рабочие процессы на новом производстве уже отлажены.

– Проблемы на том или ином участке, конечно, возникают, главное – своевременно их решать, – не скрывает Игорь Царук. – Я в недавнем прошлом – военный строитель. Знаете, как у нас шутили? Если на стройке нет проблем и замечаний, значит, она остановилась.

Случаются перебои на участке сухой сортировки, где идет доналадка оборудования, зато на линиях сортировки бревен и лесопильной все работает как часы.

Успех любого нового предприятия зависит даже не столько от современного умного оборудования, автоматики и т. д., сколько от профессионализма тех, кто всем этим управляет. По словам руководителей ООО «Белозерсклес», персонал для завода «Верегонец» обучали непосредственно на производстве.

– У нас есть специалисты, которые работали на крупных аналогичных предприятиях. В частности, это инженер КИПиА Дмитрий Дружинин, он отвечает за всю автоматику на заводе, соответственно он обучал людей. Кроме того, архангельская организация «Автоматика-Вектор» работала у нас, и ее специалисты также занимались обучением нашего персонала. Специалистов по сушильным камерам обучали московские профессионалы, которые производили в них монтаж и наладку оборудования. Большой вклад в обучение персонала вносит Василий Иванович Манжула, у него огромный опыт работы на таких предприятиях, как наше. Мы стараемся не просто обучить какой-то одной операции, чтобы человек знал лишь свой участок работы, мы всех «прогоняем» по всему производственному процессу, чтобы каждый работник в любое время мог подменить другого. Ведь у людей бывают отпуска, больничные. Желающих работать на заводе много: кто-то обращается сам, кого-то направляет Центр занятости, поэтому дефицита кадров не боимся, другое дело – сформировать команду, – подробно рассказывает о решении кадрового вопроса и. о. руководителя проекта по развитию «Верегонца».

ИНВЕСТИЦИОННЫЙ ПРОЕКТ УСПЕШНО ЗАВЕРШЕН

– Завод работает, и это закономерный результат тех финансовых затрат и сил, которые в него вложены, – с гордостью констатирует факт Владимир Труба, директор ООО «Белозерсклес», и тоже акцентирует внимание на кадровом вопросе. – Это производство принципиально нового уровня, поэтому главная задача – обеспечить его профессиональными кадрами. Сейчас с этим непросто. Конечно, костяк трудового коллектива составили работники нашего лесопильного производства, которое работало на базе ООО «Белозерсклес», это около сорока опытных работников, но их недостаточно. Всего на предприятии со временем будет работать порядка 130 человек. Нам сейчас нужны электрики, КИПовцы – это первоочередная задача.

Как рассказал директор «Белозерсклеса», во время реализации инвестиционного проекта по строительству лесопильного завода, к сожалению, не обошлось без накладок. Например, в процессе пусконаладочных работ была задержка из-за котельной: подвели подрядчики. Пришлось ставить дизельные теплогенераторы для сушки и отопления, что повлекло дополнительные затраты. На территории завода еще продолжаются работы по строительству и благоустройству. В частности, необходимо построить водозабор, склады готовой продукции и ряд других производственных и подсобных помещений. Однако все возможные риски руководством холдинга были предусмотрены заранее.

Только за апрель 2018 года выпущено 5 575 кубических метров пиломатериалов.

– Нами передан комплект документов о завершающей стадии в реализации приоритетного инвестиционного проекта в Министерство промышленности и торговли РФ, – резюмирует Владимир Труба. – Сегодня можно с уверенностью сказать, что проект ООО «Белозерсклес» «Организация производства по выпуску продукции углубленной деревообработки» успешно завершается.

Анастасия Николаева
Фото: Денис Едрышов